Tirer parti des transformations technologiques de la tomodensitométrie à haute énergie

Tirer parti des transformations technologiques de la tomodensitométrie à haute énergie chez Lockheed Martin

Vous n'avez pas besoin d'être un chirurgien du cerveau ou un oncologue pour apprécier les nombreuses applications de la tomodensitométrie (TDM). Nos ingénieurs de Lockheed Martin Missiles and Fire Control (MFC) exploitent et développent des applications avancées de cette technologie médicale depuis des décennies pour prendre des images et analyser les pièces du produit pendant les phases de développement et de test afin de garantir que nos capacités fonctionnent du premier coup, à chaque fois.

« Tout comme un chirurgien utilise un scanner 3D pour détecter les cellules cancéreuses dans le corps humain, les ingénieurs de notre laboratoire d'évaluation non destructive s'appuient sur la puissance de la technologie CT à rayons X 3D/4-D pour détecter les discontinuités dans les pièces pendant le processus. phase de développement, alors que nous innovons rapidement pour résoudre les missions les plus difficiles de nos clients », a déclaré Florence Tindle, vice-présidente de l'ingénierie de MFC.

Depuis plus de 20 ans, Lockheed Martin s'associe à North Star Imaging (NSI) pour fournir des capacités avancées de radiographie numérique 2D et d'imagerie et d'analyse CT 3D/4-D au sein de nos laboratoires. Plus récemment, les sociétés se sont associées pour développer un système de numérisation CT 3-D/4-D à haute énergie de 9 millions d'électrons-volts (MeV) – la première technologie révolutionnaire de ce type dans le sud-est des États-Unis, juste à côté de la Space Coast à Orlando, en Floride. À titre de comparaison, les cabinets dentaires utilisent généralement de soixante à soixante-dix mille volts (kV) de rayons X à faible énergie pour la radiographie numérique 2D lors de la découverte de discontinuités, comme des caries, dans les dents.

Ce nouveau système à haute énergie est capable de numériser des pièces plus grandes et plus denses – telles que 14 pouces d’acier – que jamais auparavant, permettant aux ingénieurs de voir l’invisible plus tôt. Le système dispose de plusieurs sources et détecteurs de rayons X. De plus, ce système peut inspecter des pièces fabriquées de manière additive ainsi que des matériaux énergétiques pour soutenir les projets du ministère de la Défense (DoD).

« Avec cette technologie, l'impossible d'hier devient une opportunité d'aujourd'hui », a déclaré Brett Muehlhauser, chercheur technique en recherche et développement au NSI. « Nous sommes en mesure de partager cette capacité technologique avec la communauté commerciale plus large de l'aérospatiale et de l'aviation, afin de fournir des solutions concrètes qui sont plus solides, plus sûres et encore plus fiables.

Nous avons déjà constaté une réduction substantielle des coûts et une augmentation du débit pour les clients concernant les moulages à géométrie complexe d'alliages avancés dans le système de ciblage électro-optique F-35 (EOTS), les produits hypersoniques et les pièces fabriquées de manière additive.

Dans le cadre de l'objectif d'accessibilité abordable du F-35, les ingénieurs qualifiés et dévoués de Lockheed Martin ont développé de nouvelles façons de combiner les matériaux qui forment le boîtier à cardan azimutal du F-35 EOTS. Cette structure du composant remplaçable de la gamme EOTS Gimbal prend en charge toutes les pièces mobiles. En combinant des alliages pendant le processus de coulée, les ingénieurs ont pu réduire le coût du sous-ensemble Gimbal. Grâce à un examen par tomodensitométrie, nos ingénieurs ont pu avoir un aperçu des caractéristiques du processus de coulée d'alliage pour confirmer que cette solution innovante fonctionnait – et gagner du temps dans le processus de développement. L'équipe a réalisé une économie d'environ 25 000 $ par unité tout en ouvrant la voie au pod de ciblage avancé SNIPER® pour suivre un processus de moulage et des économies de coûts similaires.

Les ingénieurs de Lockheed Martin ont identifié des approches permettant de réduire davantage le coût de fabrication de la capacité fiable et essentielle à la mission de Javelin pour nos clients. En utilisant la technologie des rayons X CT, l'équipe d'ingénierie mécanique a développé une nouvelle technique de fabrication de composites qui a réduit le coût de post-usinage de la structure du tube de lancement du Javelin. "Le CT a montré exactement où nous devions apporter des améliorations pour réduire les vides piégés entre les couches de fibre de carbone et au niveau des joints de liaison lors de notre phase de conception", a déclaré Dickson, ingénieur de l'initiative. « Nous essayons toujours de trouver des moyens d'améliorer l'accessibilité financière pour nos clients et de leur offrir nos capacités encore plus rapidement. CT nous permet de faire exactement cela.